Schüler auf den Spuren eines Schaltschranks

Die Schüler besuchten die Firma Rittal.

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Am Morgen des 29. Februar brachen wir, die Klasse 9a der Wilhelm-von-Oranien-Schule und unsere PW-Lehrerin Frau Maage, auf, um uns die Firma Rittal näher anzuschauen. Der Grund für unseren Besuch ist das Thema "Das Unternehmen im Wirtschaftsgeschehen", welches wir gerade im Politik- und Wirtschaftsunterricht behandeln. Rittal ist die größte Firma der Firmengruppe Friedhelm Loh Group, und etwa 6000 der 11000 Mitarbeiter arbeiten bei Rittal.

Wir wollten der Frage nachgehen, wie ein Produkt entsteht und welche Prozesse es durchläuft, bis es beim Kunden ankommt. Unser erstes Ziel lag daher in Herborn. Dort schauten wir uns die Produktion der Schaltschränke an und verfolgten das Produkt von der Ankunft großer Blechrohre bin hin zum Versand.
Bei der Serienfertigung werden zuerst die riesigen Blechkeule zurecht gestanzt. Danach werden die einzelnen Teile zurecht gebogen und zusammen geschweißt.

Außerdem sind etwa 15 bis 20 Prozent der Fertigungen Sonderwünsche, bei denen etwa zusätzlich zu den oben genannten Schritten Löcher in die Schränke gefräst werden.

In der daran anschließenden Lackieranlage werden auf die fertiggestellten Teile drei verschiedene Lackschichten aufgetragen. Die lackierten Teile werden danach montiert, verpackt und versendet.

Anschließend erfuhren wir in einen Vortrag eines Controlling-Mitarbeiters, wie das Unternehmen kalkuliert und wie für das fertige Produkt ein Marktpreis ermittelt wird. Wir mussten feststellen, dass unglaublich viele Posten zu berücksichtigen sind und die Kalkulation ein interessanter, aber sehr komplizierter Vorgang ist.

Im Anschluss daran ging es weiter nach Haiger. Dort sahen wir uns die riesige Lagerhalle von Rittal an, die etwa 20000 Quadratmeter groß ist und 15000 Regal-Palettenplätze zur Verfügung hat. Besonders beeindruckend war es zu sehen, wenn die Stapler die Paletten in die obersten Reihen der Lagerhalle heben und es so aussieht, als ob die Paletten etliche Meter über dem Boden schweben.

Am Wareneingang ermöglichen acht Tore das schnelle Ausladen der Waren.

Damit alles korrekt gelagert und später wieder versendet wird, helfen den Mitarbeitern Barcodes, die abgescannt werden und durch die sie wissen, wo die Ware gelagert wird.

Im Kleinteilelager, das etwa 3000 Quadratmeter erfasst, werden sogar mehr Waren gelagert als in der großen Lagerhalle.
Außerdem haben wir das Stimmerkennungssysteme, "Pick by Voice" kennengelernt, durch das die Mitarbeiter ihre Instruktionen per Headset erhalten, nachdem sie sich mithilfe der Spracherkennung identifiziert haben. Diese moderne Variante ermöglicht es den Mitarbeitern ihre Hände uneingeschränkt zu nutzen, da sie keine Listen mehr in den Händen halten müssen. Etwa 40 LKWs werden pro Tag beladen, damit die Ware ihren Weg zum Kunden findet.

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